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煤-油-化产业耦合应成为高效先进产业发展模式
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发布时间:2019-12-04 浏览数:337 新闻来源:


张国生

(中国石油和石化工程研究会技术咨询中心 北京)

摘要 介绍了煤化工产品的技术和产业耦合关系,提出煤化工发展方向


演讲主要内容:

 

一、煤-油-化产业耦合关系 

产业联合和融合对于上下游一体化的企业是常有的事情。产业耦合则是产业 联合和产业融合的一种继承和拓展,主要体现在原关系疏远的产业生产要素、产 品市场、技术信息之间的互动和关联。

产业联合:主要发生在上下游产业的产业链关联之间。如企业之间原料互配、 产品交易等。 

产业融合:是同一技术向不同产业扩散而推动产业之间的协同发展。 

产业耦合:并不是简单的关联关系,而是不同产业在产、研、销上将有机要 素共享和相融,主要体现在生产要素、产品研发、技术创新、市场开拓等全方位 的合作利用和交互影响。产业耦合是一种更为全面、更为高效的先进产业发展模 式,具有发展成本更低、发展机制灵活、产业结构合理三大优势,适应我国当前 产业结构调整和转型升级的需要。 


如何实现不同企业多种要素的耦合关系 

“耦”在物理学上是指两个或两个以上的体系,或两种运动形式之间,通过 相互作用而彼此影响以至联合起来的现象;与“偶“同义。 

耦合关系是指某两个事物之间,存在一种相互作用、相互影响的关系,那么 这种关系就称“耦合关系”。 

不同化工和烃加工企业,在生产要素、产品市场、技术信息之间都存在着密 切的互动关系。比如:煤-油本属两个产业,但是技术发展使他们生产的产品同 一化了,即油类和烯烃与芳烃均可以从石油加工、天然气和煤的转化而获得。它 们之间存在着资源互补关系、市场竞争关系和技术融合关系,炼油、石化、煤化 工等企业都要创造低成本生产关系和高产值的发展战略(资源优化、内部集成), 可以联合形成有机的化工集群。 


炼油与石油化工行业基本概况分析 

1、我国炼油能力和原油加工量持续增加,2017 年我国炼油能力已经达到 8.04 亿吨,全国原油加工量 5.68 亿吨,炼油装置开工率为 70.64%。到 2030 年,国家要求能源消费总量要控制在 60 亿吨标准煤以内,煤炭、油气、非化石 能源消费比例按 5∶3∶2。如果考虑现在的开工率 70%不变,仅需要炼油能力 9 亿吨/年,但现在规划能力达到 11 亿吨/年。炼油能力过剩超过 1.5~2 亿吨/年, 此趋势使得炼油产业必须进行“转型升级和产品结构”调整。石油化工也受到炼 油转型、煤化工发展和国外竞争力的压迫等三方面压力。必须低成本、高产值、 差异化发展。 

2、国家要求:以“布局合理化、产品高端化、资源节约化、生产清洁化” 为目标;坚持优化结构,严格淘汰落后产能,促进炼油产业结构升级。 

3、利用先进技术改造生产装置,提高产品质量,降低消耗,减少排放,提 高竞争能力;建设清洁工艺,油品质量升级,提高炼化一体化水平;加快炼油和 乙烯装置技术改造,调整结构,优化资源。推进产业基地及重大项目建设,增强 烯烃、芳烃等基础产品保障能力,提高竞争能力成为企业发展方向。

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煤化工国家规划 

2016 年 12 月 26 日,国家发改委、国家能源局印发《能源发展“十三五” 规划》以及 2017 年 2 月 8 日,国家能源局正式印发《煤炭深加工产业示范“十 三五”规划》指出: 

应积极探索煤炭深加工与炼油、石化、电力等产业有机融合的创新发展模式, 力争实现长期稳定高水平运行; 

“十三五”期间,煤制油、煤制天然气生产能力达到每年 1300 万吨和 170 亿立方米,低阶煤分质利用产能为 1500 万吨/年(煤炭加工量)。 

现代煤化工规划与发展

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煤化工行业基本概况分析 

煤化工行业的主要产业链包括:煤—合成氨—尿素、煤—造气—FT 合成油、 煤﹒油加氢混炼制油、煤—甲醇—制乙烯/丙烯、煤—甲醇—制汽油、煤制芳烃、 煤制乙二醇等。 

这些终端产品不仅是煤化工,同时也是石油、天然气化工产业链的产物。在 油价、气价不断攀升的情况下,煤炭价格却旺季不旺,两者的价差持续演绎,煤 化工的成本优势就会不断凸显。 

此外,基于我国“富煤贫油少气”的能源禀赋,以及进口大量原油与天然气 对于外汇储备的压力,煤化工的战略地位不可或缺,其重要性有望得到提升。可 以预见的是,未来几年国际油价如果继续维持高位,煤化工行业将保持长期的景 气,将成为一个重要的产业。

煤制油和煤化工主要问题:煤效率低、投资大(主设备、环保、辅助、备用 等)、环保(能耗和水耗高)、温室效应高、技术待成熟、产品组分单一,产品 综合利用不充分,价值需要最大化。

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煤油化产业生产要素耦合关系 

产业耦合:是不同产业在产、研、销上将有机要素共享和相融,主要体现在 生产要素、产品研发、技术创新、市场开拓等全方位的合作利用和交互影响。煤 化工与炼油和石油化工产业耦合是一种更为全面、更为高效的先进产业发展模式, 具有发展成本更低、发展机制灵活、产业结构合理三大优势,适应我国当前产业 结构调整和转型升级的需要。

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甲醇制 MTO 及 MTG 的反应历程和特点 

甲醇脱水转化为二甲醚,进一步脱水为低分子烯烃;再进一步与较大分子的 烯烃反应生成烷烃、环烷烃和芳烃。

用 ZSM-5 沸石把甲醇转化成汽油的工艺过程可以表示为:

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直接制油与间接制油反应历程和特点 

煤是芳烃、胶质、沥青质的缔合物 →供氢热裂化机理 →直接制油 

间接制油:煤造气→一氧化碳和氢气→催化剂→ 油

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煤-油-化产业特点

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几种主要煤化工产品的对比

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煤化工投资强度与煤耗

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煤-油-化产业存在的主要问题 

国家煤化工政策趋势和影响:目前,我国的煤化工利用中还存在资源利用效 率低的问题;大量的煤炭资源被用来生产处于产业链低端的基础原料,导致市场 上同质化竞争异常激烈,造成了资源大量浪费;投资高、水耗高、物耗高、环保 压力大。 

将来发展的煤化工必须是大型化、规模化、经济化、清洁化企业。国家基本 政策为:有序推进煤制烯烃产业化项目,适度发展煤制气项目,严格控制煤制油 项目。 

世界清洁燃料和石化发展趋势:汽油低硫、低烯烃、低芳烃、低苯、蒸气压 和族组成为合适匹配;柴油低硫、低芳烃、低密度和高十六烷值;油品质量升级; 需求下降。石油化工:低成本、高产值、差异化,竞争力提高。 

煤-油-化产业耦合可以实现:加工耦合、资源互补、质量提升、成本优化、 产值增加的关系。 

专家共议的热门话题 

我们之所以召开这个会议是大家认为:现在发展“低碳烯烃和芳烃生产技术 和产业耦合技术”是适时的,是有条件和热门的话题。

煤-油-化产业耦合技术研讨、交流将有助于产业结构调整,有助于进一步提 升企业效益和竞争力,有利于缓解石油化工原料不足的矛盾。对炼油、炼油化工、 石油化工、煤化工、天然气化工的发展都是很好的支持和推动。 

实现煤-油-化产业耦合,追求优化加工、经济加工,满足企业可持续发展, 满足产品竞争力要求是有非常价值的一种追求。 


二、F-T 合成油与炼油技术耦合方案 

煤基费托合成技术的发展方向 

费托合成技术的发展方向为高温铁系催化剂固定流化床工艺、低温铁系、钴 系催化剂浆态床工艺和低温钴系催化剂的固定床工艺。

其中:

 1、高温工艺适用于生产高附加值的烯烃和化学品,低温工艺适用于生产高 品质的柴油和蜡。

 2、低温铁系催化剂工艺适于采用浆态床反应器,钴系催化剂则有浆态床工 艺和固定床工艺两种,浆态床工艺对催化剂强度要求很高,固定床工艺则反应器 结构复杂,难维护。 

目前,低温铁系催化剂浆态床工艺的开发和工业应用主要集中在中国,较适 于与煤为气头的费托合成过程,低温钴系催化剂工艺的工业应用则均为与天然气 为气头的费托合成过程。 

煤基费托合成油特点 

费托合成制油及煤化工的发展能够有效缓解我国对石油资源的依赖。 

费托合成油产品具有蜡含量高、无硫、无氮、少芳烃的特性,满足清洁油品 的环保要求,同时在生产高档润滑油基础油和高熔点石蜡等高附加值产品方面更 具竞争优势。 

但费托合成油加工的油品组分单一(全是烷烃、部分烯烃),普遍存在凝点、 冰点、密度等相关关键指标不合格问题,不同油品的生产,均需要通过异构、精 制、裂化、重整等技术改善油品的低温流动性,并通过切割、掺炼等工艺改进才 能生产符合标准的油品。 

费托合成煤制油工艺应发挥高端产品优势,延伸加工产业链与炼油产业技术 和石化产品加工耦合,来实现粗放型加工向产业链高端和新材料领域迈进。 

国内主要费托合成油工艺

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F-T 合成油、气产率和组成分布及特点 

F-T 合成油的特点: 

对粗合成油的组成分析数据:浆态床的铁系催化剂烯烃产率高,全馏分中 24%是α-烯烃,67%是蜡(正构烷烃),9%是油(其它)。

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全馏分蜡与α烯烃分布关系

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加工方案研究

1、F-T 合成油的特点:液化气烷烃多、烯烃少<50%;石脑油不精制 70% α-烯烃,煤油 66%α-烯烃,柴油不精制 16%α-烯,精制后全饱和。蜡油含量>95%, 进加氢后没有大的改变,蜡含量依然较高。 

2、液化气烷烃多可做车用和民用液化气;石脑油烷烃多,辛烷值较低不能 直接做汽油组分,作优质裂解料较好,C5、C6 烃最好异构化生产汽油组分,辛 烷值可达 85~90,再加上部分 MTBE 可生产合格汽油。混合醇辛烷值较高,可 作汽油调和组分。 

3、煤油和柴油均不能直接做产品。煤油馏分的蜡是轻液蜡,C12~14馏分是 生产烷基苯的原料,采取液蜡脱氢生产烷基苯,经烃化、磺化、钙化生产十二烷 基苯磺酸钠(洗衣粉)是很好的;也可生产液体洗涤剂等。柴油凝点-10℃,十 六烷值大于 70 较高;族组成以蜡为主。作柴油是合适的,但十六烷值浪费,最 好与石油基柴油调和生产柴油。如果需要低凝柴油,需要进行异构降凝。 

4、蜡油的蜡含量很高,可以生产各种精白蜡,可以加工特种蜡,可以将蜡 异构生产高品质的润滑油基础油(但是,正构体太多,直接异构效果不好)。 

加工方案特点与优化 

1、建常压蒸馏装置将粗合成油切割成窄馏分,石脑油和煤油α-烯烃在 65% 以上,一定综合利用;柴油精制出高品质调和组分;大于 370℃组分进催化裂化 进行改质; 

2、汽油和煤油α-烯烃在 70%,应做化工、轻工、精细化工产品; 

3、柴油中α-烯烃 16%,可做高碳醇或浅度精制(稳定)生产高品质柴油; 

4、液化气芳构化,调和混合醇,石脑油作乙烯裂解料;

5、可根据市场生产溶剂油、液蜡、石蜡等产品。 

FT 石脑油做蒸汽裂解原料 

F-T 合成油全部去加氢精制,烯烃饱和产生一部分异构烷烃。但是,正构烷 烃依然达到 57%以上,乙烯产率 33.4%,是优质裂解原料。

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蒸汽裂解产品

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α-烯烃利用思路与方案

α-烯烃类产品中应用最为广泛的品种是碳 4、碳 6 和碳 8 等,C4(丁烯-1)、 C6(己烯-1)和 C8(辛烯-1)在生产高密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯 (HDPE/LLDPE)中用作共聚单体,占了总消费量的 50%,可改善 PE 密度,提高 其抗撕裂和拉伸强度。

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炼油催化裂化技术在 F-T 流程中使用 

在 F-T 流程中如果考虑催化裂化装置的建设方案,将有利于改善合成油质量。 

方案 1:轻油裂解生产低碳烯烃方案。将轻蜡油进催化(国内是没有工业化 技术)催化方案中烧焦 0.79%~1.6%是极低的,本身不能热平衡。方案中 500℃ 反应方案需补燃料油 5%;560℃反应方案也是需补燃料油 5%。在产品方案中, 增产汽油和生产低碳烯烃都是企业当前急需追求的产品。 

方案 2:企业也可以利用催化裂化装置加工一部分重质蜡油或渣油,增产柴 油,以解决柴油质量不合格影响出厂问题,这样反应温度的降低也有利于热平衡。 

煤油共炼(浆态床加氢技术) 

所谓煤油共炼,就是将浓度为 45%~50%、煤粒直径小于 100 微米的煤浆 与渣油按一定比例混合,在 15~22 兆帕、450~470 摄氏度以及钼钴/三氧化二 铁和钼镍/三氧化二铁催化剂条件下,使油煤浆一次通过反应器,同时加氢裂解 成轻、中质油和少量烃类气体的工艺技术。 

煤油共炼结合了煤直接液化和重油加工两项技术,用悬浮床加氢反应器和油、 煤原料及添加剂工业模拟试验,降低了煤直接液化的操作难度,同时高效加工了 重油和渣油,也被业内称为煤直接液化改良版。总投资 18.8 亿元的延长石油靖 边 45 万吨/年煤油共炼工业化示范项目顺利打通全流程,并生产出合格油品。与 煤直接液化相比,煤油共炼的设备简单、流程短、投资强度低、能源转化效率高、 水耗小、排放少,液收则较煤直接液化提高 10~20 个百分点 


煤油共炼技术有哪些创新点:

 一是开发了浆态床(也叫悬浮床)与固定床加氢的工业化在线集成工艺。

 二是发明了煤油共炼专有催化剂-添加剂体系,可提供更多活性氢,有效抑 制结焦反应,实现了高惰质组煤及重油的高转化率和高液体收率。同时,生焦前 驱物主要沉淀在添加剂表面,缓解了反应及分离系统的结焦问题。 

三是发明了煤基沥青砂水下成型和改性技术,解决了煤基沥青砂软化点波动 造成无法成型的难题,避免了轻烃挥发污染环境,拓展了煤基沥青砂的应用领域。 

四是发明了浆态床反应器特殊构造的隔热衬里和内衬筒,解决了高温、高压 和临氢条件下隔热材料选材及施工难题。同时,采用结构简单的内衬筒,避免了 反应器器壁结焦问题。 

五是通过对大型悬浮床加氢反应器、高温高压减压阀等关键设备进行设计与 制造,加强了防磨损性能,增强了装置运行的可靠性与稳定性。 

三、甲醇制油、烯烃和芳烃生产技术和产业链研究 

煤-油-化技术在我国迅速发展 

煤-油-化同时产生相似和相同产品,故此在加工中产生加工、质量、产业链 耦合关系

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甲醇生产烯烃、芳烃和汽油反应历程 

甲醇脱水转化为二甲醚,进一步脱水为低分子烯烃;再进一步与较大分子的 烯烃反应生成烷烃、环烷烃和芳烃。 

用 ZSM-5 沸石把甲醇转化成烯烃、芳烃和汽油的工艺过程:

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甲醇脱水生成二甲醚过程 

甲醇脱水生产二甲醚过程,甲醇进入催化剂孔道被吸附,催化剂的β酸夺走 甲醇分子的一个电子,两个甲醇形成质子酸,继续相互作用,一个甲醇上的氧夺 走另一个甲醇上的氢,形成水,从甲醇分子上脱出。脱水甲醇已经形成负电性, 与另一个由于丢失氢离子显正电性的甲醇相互结合,由此形成新的化合物二甲醚。

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二甲醚脱水生成低碳烯烃过程 

二甲醚脱水生成低碳烯烃过程,二甲醚进入催化剂孔道被吸附,催化剂的β 酸夺走二甲醚分子的一个电子,形成质子酸,二甲醚上的氧夺走临近的氢,形成 水,从二甲醚分子上脱出。脱水二甲醚形成双键,由此形成新的化合物乙烯。

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国内外甲醇制烯烃(MTO)技术比较

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甲醇制芳烃总的技术路线

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重要下游产品均同时需要烯烃与芳烃结合

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建设百万吨/年烯烃与芳烃联合装置

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烯烃和芳烃产业链的基本特点 

烯烃产业链以蒸汽裂解装置为龙头,产物主要包括“三烯”(乙烯、丙烯和 丁二烯)及“三苯”(苯、甲苯和二甲苯)等。 

下游衍生物包括聚乙烯、聚丙烯、ABS、合成橡胶、环氧乙烷/乙二醇、苯 乙烯、苯酚/丙酮、环氧丙烷、醋酸乙烯、丙烯腈和其他品种较多的基本有机化 工原料等,涉及的终端产业包括家电、汽车、建材、机械和电子等众多产业,应 用领域十分广泛。 

芳烃产业链产物主要包括对二甲苯和邻二甲苯等,下游衍生物包括 PX、PTA 和 PET 等化纤类产品及邻苯二甲酸等助剂类产品等。 

而传统石化行业产出最多的是乙烯,丙烯占乙烯产量的 30~35%左右,芳 烃占乙烯产量的 15~20%。 

研究认为:

甲醇制芳烃,芳烃分子可以得到 60~75%, 烯烃衍生物占 25~40%的重量 比。 

从长期来看,煤化工需要发展甲醇制烯烃、芳烃和汽油,以便与石油化工一 起形成合理的产品架构。 

应建设有竞争力的煤基-石油化工基地。

如果经济建设百万吨/年煤基制烯烃与芳烃联合装置,将很有前途。 

四、炼油与石油化工低碳烯烃的生产 

催化裂化生产低碳烯烃 

在催化裂化反应中,裂化是靠酸性组分,正碳离子反应, 产生丙烯和丁烯; 自由基反应产生乙烯。 

常规裂化催化剂以β 酸为主, 仅能发生正碳离子反应, 因此生成的气体烯烃 以丙烯和丁烯为主。而采用具有较多 L 酸中心的催化剂就可以增加自由基反应, 生产大量的乙烯。 

一般来说,原料油的 H/C 比和特性因数 K 越大,饱和分含量越高,BMCI 值越低,则裂化得到的低碳烯烃(乙烯、丙烯、丁烯等)产率越高;原料的残炭 值越大,硫、氮以及重金属含量越高,则低碳烯烃产率越低。 

各族烃类作裂解原料时,低碳烯烃产率的大小次序一般是:烷烃>环烷烃> 异构烷烃>芳香烃。 

催化热裂解制乙烯技术(CPP)概念流程

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蒸汽裂解生产低碳烯烃 

蒸汽裂解:石油烃类如乙烷或石油馏分如石脑油(汽油)、瓦斯油(柴油)等在 高温 (750℃ 以上)和水蒸气存在的条件下发生分子断裂和脱氢反应,伴随少量 聚合、缩合等反应的过程。 

工业上蒸汽裂解的主要目的是制取乙烯、副产品丙烯、丁二烯等低分子烯烃, 以及苯、甲苯、二甲苯等轻质芳烃,另外还生成少量重质芳烃。

蒸汽裂解是吸热反应,通常在管式加热炉内进行:原料和水蒸气经预热后入 加热炉炉管,被加热至 750~900℃,发生裂解,进入急冷锅炉,迅速降温,再 去急冷器,和深冷分离装置(-100℃ 以下),先后获得各种裂解产品。蒸汽裂解 是生产乙烯、丙烯等低分子烯烃的主要方法,是强大的石油化学工业的基础。 

蒸汽裂解顺序分离工艺流程简图

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炼油与石化产品与技术融合

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炼化一体化石油化工基地建设 

为了充分利用石油资源,降低能耗和生产成本,丰富产品结构,目前新建项 目大都采用炼化一体化的模式。炼化一体化是指将炼油和石脑油裂解生产化学品 相结合的一体化生产模式,是石化产业发展的一种趋势。 

古雷石化 100 万吨乙烯及 1600 万吨炼油炼化一体化项目 

中化泉州 100 万吨/年乙烯及炼油改扩建项目 

中科合资广东 1500 万吨/年炼化一体化项目 

中海油惠炼二期 2200 万吨/年炼油改扩建及 100 万吨/年乙烯工程 

中石化海南炼油化工有限公司 100 万吨/年乙烯及炼油改扩建工程 

中国兵器工业集团公司精细化工及 1500 万吨/年原料工程项目 

恒力石化 2000 万吨/年炼化一体化项目 

浙江石油化工 4000 万吨/年炼化一体化项目 

盛虹炼化一体化 1600 万吨/年炼化一体化项目 

旭阳石化 1500 万吨/年炼化一体化项目

河北新华联合 2000 万吨/年炼化一体化项目 

五、炼油企业如何转型生产低碳烯烃

炼油生产能力过剩的矛盾解决 

炼油能力过剩的解决途径:能力过剩,也就是需求不足,如果将油品转化为 低碳烯烃,也就消化了加工能力,解决了过剩的矛盾。 

到 2030 年,能源消费总量要控制在 60 亿吨标准煤以内,石油消费总量为 6.30 亿吨。按成品油(汽煤柴)收率 75%,届时,需要汽煤柴 4.73 亿吨/年。如 果此时控制轻油收率 40%左右,我们需要的炼油能力 11.80 亿吨/年,加工能力 过剩的矛盾也就解决了。也就是说有大量的油品(4.12 亿吨)需要转为化工原 料(当然这不是绝对数据)。 

要将油品转化为烯烃、芳烃等基础原料和高端化工新材料,形成“油头化尾” 一体化产业模式,实现炼油与下游高端石化产品生产的平衡发展。这是当前炼油 企业的发展方向。 

炼油产品结构转型方向 

炼油产品向少出油品、多出化工原料,向清洁化、高端化转型。 

1、直馏石脑油做化工原料 

2、直馏柴油和加氢裂化柴油为主生产高品质柴油 

3、直馏蜡油和渣油采用重油多产气方案

4、二次加工副产含烯烃气体、液化气和轻汽油催化裂解生产低碳烯烃

5、利用加氢裂化装置将二次加工柴油转化为芳烃料 

6、用特色求发展,利用加氢技术,转化蜡油、CGO 为芳烃原料,裂化尾油 生产蒸汽裂解制乙烯原料或生产高品质润滑油基础油。

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催化裂解的正碳离子多产低碳烯烃反应 

正碳离子反应,烷烃、烯烃都是多产低碳烯烃的有效资源;环烷烃适合增产 二烯烃。故此,催化原料应以石蜡基为主。

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催化裂解的自由基多产低碳烯烃反应 

自由基反应,烷烃、烯烃都是多产低碳烯烃的有效资源;环烷烃适合增产二 烯烃。故此,催化原料应以石蜡基为主。 

催化裂解是碳正离子和自由基两种反应机理共同作用的结果。

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增产低碳烯烃生产技术方案 

几个方案比较,如果要增加低碳烯烃,应该将重油催化裂解与轻油催化裂解 结合起来,最大程度提高资源贡献率。

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重油催化裂解与轻油催化裂解结合工艺

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生产低碳烯烃的催化装置改造和建设原则 

“充分利用优质资源,对全厂可用原料进行优化(选择低价值的烯烃,烷烃 或其混合物料转化为高价值的丙烯和乙烯),实现低成本生产烯烃,乙烯不设深 冷分离单元,提高企业可持续生存能力,不带来新的投资风险,不产生新的包袱。” 

1、不设深冷分离单元,用稀乙烯制乙苯生产苯乙烯; 

2、不带来新的投资风险,即催化裂解装置规模不能太小;吨乙烯投资应低 于蒸汽裂解,双烯投资与蒸汽裂解持平;

3、不产生新的包袱,改造或建设的项目要有经济效益,产品方案要有竞争 力。 

报告结束!谢谢大家。

 报告人:张国生

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